회전 성형 제품에는 일부 결함이 나타나는 경우가 있습니다. 일반적으로 이러한 결함을 어떻게 해결할 수 있습니까?
1. 기포나 구멍
(1) 원인분석
회전성형 공정에서는 가열 중 금형이 회전하면서 금형 내부의 소재가 서서히 녹아 흘러 금형의 뜨거운 내부 표면에 부착됩니다. 가열로 인해 금형 내부의 공기가 팽창하여 압력이 상승합니다. 금형 내부와 외부의 공기압이 평형에 도달할 때까지 공기는 통풍구를 통해 점차적으로 금형 외부로 흘러나오고, 그 반대의 경우도 마찬가지입니다. 동시에 금형 캐비티 내부에는 일정한 압력이 유지됩니다. 수지가 용융되고 조밀화되는 동안 분말 입자 사이에 갇힌 가스가 플라스틱 용융물의 자유 표면 쪽으로 밀려납니다. 그러나 용융물의 표면장력으로 인해 가스가 용융물 표면에서 빠져나올 만큼 충분하지 않아 기포가 쉽게 형성되어 내부 표면에 기포가 발생하고 제품 외부 표면에 공기 함유물이 생길 수 있으며 심한 경우 큰 구멍이 생길 수 있습니다. 용융물의 유동성이 좋고, 금형 가열 속도가 느리고, 금형 통풍구가 막히지 않으면 용융물 속의 가스가 원활하게 빠져나갈 수 있습니다. 반대로, 용융물의 유동성이 좋지 않으면 용융물 내의 가스가 계속 갇혀 제품에 결함을 일으키는 경향이 있습니다. 금형이 단단히 닫히지 않으면 가열 중에 금형 캐비티의 가스 일부가 금형 폐쇄 위치의 틈새를 통해 금형 외부로 흘러 나와 금형 내 제품의 해당 부분 내부에 공기 구멍이나 기포가 발생합니다. 금형의 냉각 과정에서 금형이 단단히 닫히지 않으면 금형 내부와 외부의 기압차가 발생하고 금형 폐쇄 위치(파팅면)의 틈새를 통해 공기가 금형 내부로 유입되어 제품 외부에 공기 구멍이 발생합니다.
기공의 형성은 분말 입자의 형태와도 관련이 있습니다. 폴리에틸렌(PE) 분말 입자가 길쭉한 꼬리나 머리카락-과 같은 구조를 갖고 있으면 포장 과정에서 다리를 형성하여 더 많은 공기를 가둘 수 있습니다. 특히 금형 모서리에서 분말의 가교로 인해 더 큰 기공이 형성될 수 있습니다.
(2) 해결책
벤트 튜브 또는 유사한 기능을 가진 금속 와이어로 만들어진 긴 스트립이 금형 내부에서 적절한 거리로 굴러가도록 조정합니다. 벤트 튜브는 일반적으로 벽이 얇은-금속 불소수지 튜브로 만들어지며, 직경은 제품 크기와 재질 특성에 따라 결정됩니다. (일반적으로{3}}벽이 얇은 제품의 경우 금형 입방미터당 구멍 직경이 10~12mm로 설정됩니다.) 튜브의 길이는 끝부분이 금형 캐비티의 중심까지 연장되거나 제품 캐비티의 깊이에 따라 적절한 위치에 도달하도록 해야 합니다. 금형이 회전할 때 배기구에서 수지분말이 흘러나오는 것을 방지하기 위해 벤트관 내부에 글라스울, 스틸울, 흑연분말 등을 채워야 합니다.
금형을 천천히 가열하거나, 로 온도(용융 온도)를 높이거나, 가열 시간을 연장하여 재료가 완전히 녹고 가스가 배출되도록 하십시오.
금형 내면에 테프론(폴리테트라플루오로에틸렌) 코팅을 적용하여 각종 이형제를 대체하고 금형 내부의 건조함을 유지시켜 줍니다.
인서트 때문에 문제가 발생한 경우 인서트와 주변 부위를 예열하세요.
제품 및 금형 설계 과정에서 기포나 기공을 제거하는 데 도움이 되는 다음 조치를 충분히 고려해야 합니다. 즉, 용융 흐름 속도(MFR)가 높은 재료 사용, 밀도가 낮은 재료 사용, 금형 벽 두께의 균일성 개선, 자연 냉각 시간 연장, 스프레이(물 분사) 냉각 지연, 제품의 리브 또는 돌출 부분이 너무 좁거나 너무 높지 않은지 확인(금형의 홈이 너무 좁거나 너무 깊지 않은 것에 해당)합니다.
2. 수지 코팅 불량
(1) 원인분석
회전 성형 제품은 일반적으로 회전 성형을 통해 제품의 일부를 형성하는 수많은 금속 인서트를 특징으로 하며 제품의 국부적 강도를 향상시킵니다. 회전 성형 중에 인서트가 금형의 일부 역할을 하여 해당 위치에서 금형의 벽 두께가 증가합니다. 이로 인해 인서트 끝이 금형과 동일한 온도에 도달하기 어려워 인서트의 수지 코팅이 불량해집니다. 특히 대형 인서트의 경우 인서트의 구조적 설계가 합리적이지 않아 열 전달 성능이 저하되고 금형과 동일한 온도에 도달하지 못하는 경우 수지 코팅이 고르지 않거나 설계 요구 사항을 충족하지 못하여 인서트와 제품 간의 접착 강도가 저하될 가능성이 높습니다. 회전 성형의 회전 속도는 캐스트 나일론 제품 생산에 사용되는 원심 주조와 달리 일반적으로 더 낮습니다. 인서트가 제품 표면에 비해 너무 높으면 수지 코팅이 불량할 가능성이 높아집니다. 일반적으로 인서트의 플라스틱 벽 두께는 제품의 벽 두께와 크게 다르며 이는 회전 성형 중 열 전달 성능이 좋지 않고 인서트의 과도한 두께와 직접적인 관련이 있습니다. 인서트의 위치가 제품의 인접한 측면 표면에 너무 가까울 경우 재료의 흐름을 차단하여 해당 위치에 재료 축적이 적거나 인서트와 측면 표면 사이의 브리징이 불완전해질 수 있습니다. 이로 인해 제품에 큰 구멍이 생기거나 인서트의 코팅이 불량해지는 등의 불량이 발생할 수 있습니다. 인서트의 우수한 열 전달 성능은 재료 자체뿐만 아니라 우수한 열 전달 성능을 보장하도록 설계되어야 하는 구조에도 기인한다는 점에 유의하는 것이 특히 중요합니다. 예를 들어, 캐비티가 너무 커서는 안 되며, 회전 성형 중에 큰 캐비티를 금속으로 밀봉해야 합니다. 이는 대형 인서트를 설계할 때 특히 고려해야 합니다.
(2) 해결책
인서트의 열 전달 구조가 양호한지 확인하고 인서트의 열 전달에 해로운 요인을 제거하십시오.
회전 성형 조건과 인서트의 강도 요건을 충족한다는 전제하에 제품 표면에 대한 인서트의 높이와 부피를 최소화해야 합니다.
인서트에 있는 회전 방지 또는 당김 방지 홈의 깊이와 너비는 -회전 성형 요구 사항에 적합합니다.
회전 성형 중에 상황에 따라 인서트를 예열하면 특히 대형 인서트의 경우 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다.
