플라스틱 성형 및 가공은 플라스틱 제품의 제조를 의미합니다. 플라스틱 가공에서는 플라스틱 반제품, 성형 부품, 필름 또는 플라스틱 섬유의 가공 및 제조를 통해 제품이 생산됩니다.- 플라스틱 원료는 일반적으로 과립, 분말, 시트 또는 필름 형태로 공급됩니다.
가공 중에 과립 또는 분말 형태의 플라스틱은 일반적으로 가열되고 주조, 스프레이, 캘린더링, 압출, 프레싱, 블로우 성형 또는 발포 과정을 거칩니다. 따라서 성형 공정은 플라스틱 가공에서 특히 중요합니다. 또한 특정 특성을 달성하거나 강화하기 위해 첨가제를 플라스틱에 포함시키는 경우 이를 컴파운딩이라고 합니다.
다양한 플라스틱 가공 방법
위에서 언급했듯이 플라스틱 제조에서는 성형 공정이 매우 중요합니다. 구별해야 할 다양한 방법이 있습니다. 더 중요한 방법 중 일부는 아래에 설명되어 있습니다.
압출
압출 공정 중 호퍼를 통해 스크류가 작동하는 배럴에 플라스틱이 공급되며 이것이 압출기를 구성합니다. 나사의 다양한 부분의 피치가 다릅니다. 이들은 각각 용융, 균질화, 배기 및 압축에 사용됩니다. 압출기는 다양한 측면에서 사용될 수 있습니다. 과립 생산, 플라스틱 재활용, 프로파일, 시트, 섬유 섬유 및 필름 제조에 사용할 수 있습니다. 영화 제작에서 압출기는 슬롯 다이를 장착하거나 캘린더와 함께 사용됩니다. 다층 필름인 경우 필름 제품을 동시에 생산하려면 여러 개의 압출기가 필요한 경우가 많습니다.
구르는
캘린더링은 플라스틱 시트를 완성하거나 평평하게 만들기 위해 일련의 롤러가 필요한 플라스틱 성형 공정입니다. 주로 필름, 박판, 바닥재 생산에 사용됩니다.
회전성형
회전 성형은 크고 속이 빈 이음매 없는 플라스틱 부품을 제조하는 데 사용되는 특수 생산 공정입니다. 생산 과정에서 녹은 플라스틱 입자가 냉각되면서 회전 성형 금형의 내부 표면에 침전됩니다. 회전 성형 금형의 특성으로 인해 단일 금형 내에서도 다양한 벽 두께를 얻을 수 있습니다.
발포
발포는 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 화학적 발포에서는 재료에 발포를 일으키는 가스가 중합 공정 중에 방출됩니다. 물리적 발포에서는 끓는점이 낮은 액체를 반응 혼합물에 첨가하는데, 이는 중합 과정에서 증발하여 전형적인 거품을 형성합니다. 마지막으로 기계적 발포에서는 교반하면서 가스가 플라스틱 용융물에 주입됩니다.
사출 블로우 성형 금형
블로우 성형에서는 열가소성 프리폼이 금형 내에서 팽창합니다. 압축 공기로 인해 금형 내부에 접착되어 냉각되는 동안 제자리에 고정됩니다. 이 공정은 주로 병, 양동이, 자동차 연료 탱크와 같은 품목을 생산하는 데 사용됩니다.
사출 성형이란 무엇입니까?
그러나 사출 성형은 플라스틱 가공에서 가장 기본적이고 가장 널리 사용되는 성형 공정입니다. 특히 대량생산에 적합한 우수한 제조기술입니다. 일반적으로 유리, 고무, 금속 또는 플라스틱으로 만들어진 대량 생산 부품은-사출 성형을 통해 생산됩니다. 과정은 간단합니다. 녹은 플라스틱을 금형에 주입하고 식힌 다음 플라스틱 제품을 꺼냅니다. 이는 금형 클램핑, 사출, 냉각, 배출의 4단계로 구성됩니다.
냉각 단계는 가장 많은 시간을 차지하므로 생산 효율성을 높이는 지렛대 역할도 합니다. 이것이 바로 사출 성형의 비밀 무기인 구리입니다! 고유한 특성으로 인해 알루미늄 청동 또는 베릴륨 청동과 같은 구리- 기반 합금은 사이클 시간을 단축하여 생산 효율성을 최대 80%까지 높일 수 있습니다! 이를 통해 기업은 생산 비용을 10~40% 절감할 수 있습니다.
따라서 사이클 시간을 줄이는 것은 알루미늄 청동의 비용 절감 이유 중 하나일 뿐입니다. 다른 이유에는 결함률 감소가 포함됩니다. 또한, 구리- 기반 합금의 우수한 열 전도성은 뒤틀림과 변형을 크게 줄일 수 있습니다. 이는 알루미늄 청동으로 만든 금형이 강철 금형보다 열을 더 고르게 분산시켜 냉각 성능이 향상된다는 장점이 있기 때문입니다.
