정전기 분체 코팅 기술은 고전압 정전기 흡착을 통해 효율적인 코팅을 구현합니다.- 핵심 프로세스는 다음과 같습니다. 압축 공기는 분말 코팅 재료를 정전기 스프레이 건에 전달합니다. 여기서 건 노즐의 고{2}}전압 발생기는 80-100kV 정전기장을 생성하여 코로나 방전을 유도하고 원자화된 분말을 충전합니다. 전하 입자는 전계력의 영향을 받아 접지된 작업물의 표면에 방향성으로 흡착되어 코팅이 두꺼워짐에 따라 전하 축적을 형성하고 동일한 부호의 정전기 반발을 통해 필름 두께의 균일성을 자율적으로 조절합니다. 마지막으로 고온 경화를 통해 치밀한 코팅막이 형성되어 분말 흡착부터 코팅 형성까지 전체 산업 응용 공정이 완성됩니다.
워크플로 프로세스
1. 전처리
목적:
작업물 표면의 오염 물질을 제거하여 방청-및 접착력을 향상시키는-인산염 코팅을 형성합니다.
세부 단계:
① 탈지 : 산성탈지제(황산/염산)로 오일, 그리스를 제거한다.
② 녹제거 : 산세척 또는 기계적 분쇄를 통해 산화층을 제거한다.
③ 인산염 처리 : 회색 인산염 결정막 생성(2~4g/m²)
④ 패시베이션(Passivation) : 인산염 피막의 기공을 밀봉하여 내식성 강화
2. 정전분사
목적:
분체도료의 균일한 흡착 및 효율적인 회수 달성
세부 단계:
① 정전기 발생 : 60~100kV 음의 고전압을 장전한 스프레이 건
② 분말 미립화 : 압축공기(0.4~0.6MPa)로 분말을 분산시킴
③ 전계흡착 : 대전된 분말을 작업물 표면에 방향성으로 증착시키는 것
④ 재활용 및 처리 : 사이클론 + 필터카트리지 2차 재활용 (이용률 95%)
3. 고온-경화
목적:
분말 용융, 레벨링, 가교 경화 반응 완료
세부 단계:
① 온도상승단계 : 10도/분의 속도로 185도까지 상승
② 등온경화 : 185±5도에서 15분간 유지
③ 냉각단계 : 50도 이하로 자연냉각
④ 품질검사 : 경도/밀착성/외관검사
4. 장식 처리
목적:
특별한 외관 효과 구현(나뭇결/패턴/고광택 등)
세부 단계:
① 글레이징 처리 : 투명 파우더 분사/UV 코팅으로 광택 강화
② 열전사 프린팅 : 전사필름을 통해 질감을 재현(150~200도)
③ 물전사 프린팅 : 필름에 함침 및 활성화하여 3D 패턴 형성
④ 부분 미세 조정: 특수 효과 페인트를 수동으로 재{0}}분무합니다.
작동 원리
작업 중에 정전 스프레이의 스프레이 건 또는 스프레이 컵 부분은 음극에 연결되고 공작물은 양극에 연결되어 접지됩니다. 고{1}}전압 정전기 발생기의 고전압 하에서 스프레이 건(또는 스프레이 디스크, 스프레이 컵)의 끝과 작업물 사이에 정전기장이 형성됩니다. 페인트 입자가 경험하는 전기장력은 정전기장의 전압과 페인트 입자의 전하의 합에 비례하고 스프레이 건과 작업물 사이의 거리에 반비례합니다. 전압이 충분히 높으면 스프레이 건 끝 부분 근처에 공기 이온화 구역이 형성되어 공기가 강하게 이온화되고 가열되어 스프레이 건 끝이나 바늘의 날카로운 가장자리 주위에 진한 빨간색 후광이 형성됩니다. 이 후광은 어둠 속에서도 선명하게 보이며, 이는 공기 중에 강한 코로나 방전이 일어나고 있음을 나타냅니다.
코팅의 필름-형성 물질, 즉 수지와 안료는 대부분 고분자 유기 화합물로 구성되며 종종 전도성 유전체가 됩니다. 용제- 기반 코팅에는 필름-형성 물질 외에도 유기 용제, 공용매, 경화제, 정전 희석제 및 기타 다양한 첨가제가 포함되어 있습니다. 벤젠, 자일렌, 솔벤트 가솔린을 제외한 대부분의 솔벤트- 기반 물질은 저항률이 낮고 전도성이 있는 극성 물질로 코팅의 충전 성능을 향상시킬 수 있습니다.
유전체의 분자 구조는 극성 분자와 비극성 분자의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 극성 분자로 구성된 유전체는 외부 전기장에 노출될 때 전기적 특성을 나타냅니다. 비극성 분자로 구성된 유전체는 외부 전기장의 영향으로 전기 극성을 나타내므로 외부 전도성 전하와 친화력을 발휘하여 유전체 외부 표면이 외부 전기장에 의해 국부적으로 대전될 수 있습니다.
페인트는 노즐을 통해 분무되어 분사됩니다. 원자화된 페인트 입자는 총 입구나 스프레이 디스크 또는 컵의 가장자리에 있는 바늘과의 접촉을 통과할 때 대전됩니다. 코로나 방전에 의해 생성된 가스 이온화 영역을 통과함에 따라 표면 전하 밀도가 더욱 증가합니다. 이러한 음전하를 띤 페인트 입자의 정전기장 하에서 이들은 안내 극성을 통해 작업물 표면을 향해 이동하고 작업물 표면에 침착되어 균일한 코팅 필름을 형성합니다.
분체도장의 장점
탁월한 환경 보호: RoHS 환경 표준에 부합하는 용매 휘발 없음, 분말 회수 및 활용률 > 95%.
탁월한 성능: 코팅 경도는 2H-3H에 도달하고 염수 분무 저항은 500시간을 초과하며 접착력은 레벨 0(크로스 컷 방식)에 도달합니다.
상당한 효율성: 60-120μm의 단일 필름 형성, 단 15-20분 만에 경화, 자동화 스프레이 효율 40% 증가.
강력한 장식적 매력: 무광택부터 거울 마감까지 다양한 광택 수준을 갖춘 사용자 정의 가능한 나뭇결/금속/3D 질감.
분체 도장의 단점
두께 제한: 초박형 코팅 공정-(<40μm) or ultra-thick (>200μm) 층은 안정성이 좋지 않습니다.
색상 변경의 어려움: 색상 변경에는 장비의 철저한 청소가 필요하므로 소량 다색 주문의 경우 비용이 30%-50% 증가합니다.
Substrate restrictions: Applicable only to metal parts with a temperature resistance of >180도. 플라스틱/목재에는 특별한 처리가 필요합니다.
높은 에너지 소비: 경화 오븐의 에너지 소비는 전체 공정 전력 소비의 65%를 차지하며, 가스 가열로 인한 탄소 배출량은 기존 페인팅보다 20% 더 높습니다.
